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     鋁管生產(chǎn)工藝中降低鋁熔損，減少鋁爐渣的措施

    減少鋁爐渣的措施：鋁合金熔煉過(guò)程中，隨著(zhù)渣量增加，鋁的熔損也增多，而渣量的多少與熔煉溫度、爐料狀態(tài)、生產(chǎn)工藝等因素有關(guān)。從以下幾方面減少渣量：

　　(1)合理的爐子幾何尺寸及加料順序；(2)嚴格控制熔煉溫度，防止過(guò)熱，火焰噴射應有一定的角度，以便快速熔化，縮短熔煉時(shí)間；(3)合適的熔劑量和精煉時(shí)間，攪拌要平穩，不破壞熔體表面氧化膜，適時(shí)對鋁熔體覆蓋；(4)對廢雜鋁分類(lèi)、清洗，對比表面積大的細碎爐料用壓力機打包；(5)扒渣前對渣處理；2對爐渣的處理(1)扒渣前的處理：精煉后浮到熔體表面的渣，與熔體的浸潤性較好，濕潤角小于90o,渣中混有相當數量的熔體，這一部分熔體呈顆粒狀分散在渣中，與渣粘附在一起。熔體溫度低時(shí)兩者的濕潤性更好，若此時(shí)扒渣，隨渣帶出的熔體重量約是渣重量的60%。將爐渣量1‰～2‰的造渣劑均勻地撒地熔體表面，來(lái)減少渣中的含鋁量。造渣劑與鋁液的反應如下：Na2SiF6→2NaF SiF4；2NaF Al2O3→NaAlO2 NaAlOF2；4NaF 2Al2O3→3NaAlO2 NaAlF4；6NaF Al2O3→2AlF3 3Na2O反應物AlF3與鋁、氧發(fā)生放熱反應，所釋放的熱量，使粘性熔渣成為松散粉末狀的干性渣。這樣，鋁熔體與渣中氧化物的濕潤性變小，使混在渣中的顆粒狀鋁滴脫離而出，回到熔體中。